正在我國浩大的中小型鋁板生產(chǎn)廠仍正在普遍天采用鋁融化、精華精辟→水平連鑄、鋸切→加熱、熱軋→細、中、細軋→退火的工藝。那是由于水平連鑄法具有持續(xù)功課、錠少沒有限、臨蓐效力較下、把持方便和裝備與基建投資較小等優(yōu)點。但是，這些廠正在臨蓐進程中熱軋坯料的表面“氣泡”與成品表面的“黑麻面”、“起皮”等缺陷皆與水平連鑄辦法有關(guān)。為此，我公司專業(yè)技巧職員圍繞“氣泡”、“黑麻面”構(gòu)成緣由舉行分析談?wù)?，并正在防備辦法方面提出方面提出自己一些意見。
1 、“氣泡”征象
經(jīng)我公司技巧職員現(xiàn)場理解，出現(xiàn)“氣泡”概略規(guī)律為：偶然成批出現(xiàn)正在熱軋后的坯料表面，“氣泡”呈“飽包”形式；數(shù)量沒有多，大小紛歧；常出現(xiàn)正在坯料的一個除夜里上。
2、成因分析
以視察分析確認：其基本緣由是由于中心包上所裝配的結(jié)晶器結(jié)構(gòu)沒有公平，它晦氣于鋁熔體結(jié)晶凝結(jié)時析出的氣體排出，使之滯留于錠坯上側(cè)遠表面處所致?，F(xiàn)場采用的水平連鑄結(jié)晶器結(jié)構(gòu)表示如圖1。由于可見，結(jié)晶進程晦氣于析出氣體排出。

鋁熔體易于接收氫氣，且隨溫度與狀態(tài)的變更，均衡吸氫量變更很除夜，高溫一次電解鋁液，正在950℃時的均衡吸氫量為2。9ml/100gal,750℃為1。2ml/100g/al。660℃熔點的液態(tài)鋁中均衡吸氫量力0.69ml／100gal，而正在此溫度結(jié)晶后的固態(tài)鋁則為0。036ml／100gal，即二者相差遠20倍。由此說明，連鑄時正在結(jié)晶凝結(jié)界面鄰近的鋁熔體中會出現(xiàn)氫氣的“濃化”，其分壓增高，足以成核構(gòu)成“氣泡”。而此時，由于受石棉擋板限定，“氣泡”沒法經(jīng)由過程中心包中體而勞出，只能滯留正在錠坯上表面的次表層，使熱軋后正在氣體收縮壓力感化下構(gòu)成“氣泡”。正在現(xiàn)場臨蓐中對此常采用小刀挑破力法試圖消除其后續(xù)影響，豈不知此舉大概構(gòu)成成品表面的“起皮”、“黑斑”等缺陷。
3、防備辦法
起首是增強精華精辟氣后果，使鋁熔體正在結(jié)晶器內(nèi)縱然氧氣“濃化”也達沒有到構(gòu)成“氣泡”的水平那面對間接應(yīng)用高溫電解鋁液做原料的情形特別主要。正在采用有效精華精辟劑與除氣辦法的同時，嚴厲把持規(guī)程也特殊主要，正在臨蓐中時有時無成批出現(xiàn)此缺陷，應(yīng)該與此密切相干；再是改進結(jié)晶器結(jié)構(gòu)。前述傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)小甚公平的中心包結(jié)晶器，有需要經(jīng)由過程實際探索加以改進。如能否將石棉擋板鋁液進口縫由中心縫改成上、下兩側(cè)縫，或恰當增加結(jié)晶器長度，爽性去除石棉擋板，讓結(jié)晶器內(nèi)熔體與小間包中熔體相通．那一點參照熔體靜壓除夜得多、溫度下得多的銅及銅合金水平連鑄辦法斟酌，應(yīng)有其可行性。